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作者:admin    发布于:2019-11-28 01:29    文字:【 】【 】【
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  首页-鸿辰娱乐账户注册线路本文对色织物生产中的色纱对样管理和常见的筒子染色大小样色差、批量性色差和

  色织物风格独特,具有较高的附加值。由于其生产流程较长,工艺复杂,所以在实际生产中常常会发生对样不准,或者未能考虑后道工序的色泽变化,导致其成品与指定的色泽偏离,甚至无法补救。

  色纱对样不像印染行业染色布对色,色织与白织的根本区别是,前者先染后织,后者则是先织后染。先染后织色光变化非常复杂,它与织物组织结构、织造上机工艺和后整理工艺及配色模纹关系甚大。

  例如,色光与织物组织结构的关系,其经密和纬密与原样不一样,色光也不一样,特别是经纬异色品种色光差异更大;织造上机工艺对色光影响也很大,最明显的是小样与大样的色光差别,因为小样经向张力小、纬向张力大,而大生产时的布机是经向张力大,纬向张力小;此外,与位置线也有关,一个高后梁和一个低后梁织造出来的同一个品种其色光就有差异。

  对于后整理工艺,丝光与不丝光的同品种色光差异大,一般丝光以后的色光偏深、偏红;与后整理定形温度的关系,定形温度越高其色光越偏红、偏深;还有与配色模纹的关系,例如,客户要求改变来样织物组织或经纬密度,就不能对照原来的纱线色光,必要时需做先锋试样,调整色光。因此,对色光的理解,必须了解织物结构设计、织造上机工艺、后整理和配色模纹等,不能仅仅停留在染纱车间的对准色光。

  在色织生产过程中,纱线染色是头道工序,更是一个重要环节,应该采用现代化的管理。首先从打样程序来看,目前普遍的管理现状是接到一块来样,首先分配给打样工去打样,然后将打样工的处方连同纱样交工艺主管确认。

  这种传统的模式已经不能适应现代化管理系统。正确的方法应该是,将所有通过若干次放样合格的工艺处方(也就是放样一次成功的处方)集中起来,按不同颜色(如红、黄、蓝),不同的染料生产单位,分成几大系列,每个系列又分成若干序号,把这些处方存入电脑,通过色纱的代号检索,就可查到某色种,同时把这些处方的纱样全部收入样本,编成色谱。

  (1)通过若干次放样合格一次成功的处方都是比较成功的处方,特别是其配伍性、各项物理指标和可操作性都比较适合生产。

  (3)节省劳动力,提高效率。一块样布与另一块样布之间,一个颜色与另一颜色之间有许多都是比较相近的,也可以是近似色或姐妹色,但分配给若干人打样,浪费时间和劳动力,且影响放样的一次成功率。

  (4)可以将各种染料按用料多少分成深、中、浅色,不但可以强化内部管理的经济核算考核,还可以为以后承接对外加工提供一定的借鉴资料。

  (5)可以加强监督和控制。例如对一次成功率的考核,对染化料的耗用考核等。

  为减少打样与缸中投染的误差,一定要求在打样过程中做到与缸中染色一致,即要求在染浴中加入与大货一致的助剂。

  色泽与色光是否准确,是否符合来样要求;浴比是否均为1∶10,工艺制订是否合理,能否对大样投染起指导作用,都直接影响到染色的合格率。

  小样的工艺条件要尽量接近大生产工艺。同一只染色处方,在不同设备上生产会有不同的染色深度差异,甚至两台相同型号的染色设备染出颜色也不相同。

  这就要求充分估计到生产中对染料得色有影响的各种因素。要掌握设备性能,对颜色处方及工艺条件采取相应的技术措施,要使染液在松筒中合理充分地循环,保证筒子染色质量。

  染液的压力决定于泵的扬程,太低不足以穿透,太高增加能耗,冲乱纱线,具体要以各类设备而定。另外,还要有合理的正反循环,染色时筒子内染液流线密度随着筒子半径的增大而减小,如果不加以补偿,会造成外浅内深。染液的循环方向可设计为:正循环(由内向外)1~1.5min,反循环(由外向内)2~3.5min。

  合适和均匀的松式筒子卷绕密度,对筒子染色质量非常重要。密度合适,以使染液穿透纱线。

  筒子太松,纱线遇水就会从筒子上变形,上下端塌边或染液仅从纱线间穿透,而不从纤维之间穿透。筒子密度要根据不同纤维、纱支和染色工艺等因素确定。要求密度均匀,若密度不均匀,染液将向阻力小、密度低的地方流,甚至发生“短路”,则该处的纱线与染液接触得多,色光深;反之则浅,甚至出现白迹。

  筒子染色所用染料种类较多,各类染料的上染性能有所不同,色泽也不一致,必须选择染料应用性能好、牢度好,且能保证外观色泽好的品种,以获得最好的匀染性。

  制订染色工艺时,选择相容性好的拼色染料。用单只染料染色,染后色相、色光比较稳定,即使发生差异,也只是色泽深浅上的差异,对其调整或回修较为简单。两只染料拼色的变化可能性大,但其调整较容易,只需调整其中一只染料的量就可解决。用三只染料拼色,尤其是用三原色染料拼色,其色变发生可能性增加,调整或回修加料的难度也大。因此,拼色的染料只数应越少越好。

  助剂品种很多,如果使用不当,会使染料在纱上的得色产生差异,造成色泽不准确、不稳定。例如用分散蓝2BLN与分散黄SE 5R拼染绿色时,由于分散黄SE 5R对pH值较敏感,染浴中若有冰醋酸质量问题,或含量不足,使pH值偏高,则染色后会导致色泽黄光不足而偏蓝光。其它助剂,如匀染剂、螯合剂、渗透剂和固色剂等,也存在浓度和含杂程度不一的批次差异问题。所以要求每批进货都需测试,并建立系统的染化料档案。

  为规范操作,确保色光稳定,根据各类染料性质的不同,分别规定元明粉和纯碱的用量。

  色织精梳府绸丝光车速为45~50m/min,经测定,从轧碱槽到第一道冲淋碱处需50s,有利于对棉纤维的渗透,起到较好的丝光作用。

  从理论上说,130g/L碱浓度就能产生丝光光泽,随着碱浓度的提高,光泽也相应增强;但当碱浓度超过300g/L,光泽反而有所下降。

  色织府绸一类产品定形温度一般控制在170℃~185℃,车速40m/min左右,不会影响染色质量。

  对有些批量性的轻微色差可以通过定形解决,如白度不够,可以在轧水槽加入聚酯增白剂或棉加白剂;也可加分散蓝紫,以改善白度。

  总之,造成放样不准和批量性色差的因素是多方面的,它因各厂生产条件不同而各异。采取以上措施后,我厂生产的色织布能满足小批量、多品种、色差要求严的生产特点,放样合格率和一次成功率明显提高,缩短了生产周期,节约了成本,成品与外贸来样的色差都在4级以上。

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